Як мінімізувати помилки під час різання кам’яних блоків над-надтонким багатодротовим верстатом?
У сценарії різання каменю за допомогою над-багато-дротяних пилок помилки (такі як відхилення розмірів, нерівна поверхня та нерівна відстань між пилками) здебільшого виникають через чотири основні фактори: недостатня стабільність дротяної пилки, коливання стану каменю, дрейф точності обладнання та невідповідність параметрів процесу. Сам камінь має такі характеристики, як нерівномірна твердість, внутрішня текстура та домішки. Крім того, ультра-дротяні пили (діаметром 0,3-0,8 мм) потрібно адаптувати до високих-вимог навантаження під час різання необроблених блоків. Зменшення кількості помилок потребує комплексного дизайну, який охоплює «керування вихідним кодом - стабільність процесу - реальний-коригування в реальному часі - післяобслуговування», адаптований до конкретних галузевих характеристик. Конкретне рішення полягає в наступному:
1: Попередня підготовка
Алмазний дріт має підтримувати стабільну якість.
Алмазний дріт слід купувати у одного виробника і з тієї ж партії. Це гарантує, що відхилення товщини кожного дроту не перевищує 0,01 мм, а розмір і щільність абразивних частинок є узгодженими. Це запобігає відхиленням розмірів, викликаним тим, що деякі дроти ріжуться швидше, ніж інші, під час різання необроблених блоків.
Установку алмазних дротів можна відкалібрувати за допомогою лазерного пристрою позиціонування, щоб переконатися, що всі дроти паралельні, з похибкою, що не перевищує 0,02 мм/м. Крім того, слід використовувати спеціальний пристрій для встановлення натягу мармуру та граніту на 12-15 Н і 15-18 Н відповідно, гарантуючи, що відхилення натягу кожного дроту контролюється в межах ±0,1 Н, запобігаючи провисанню або деформації дротів.
Не рекомендується різати розкішний камінь безпосередньо новими алмазними дрітами. Встановіть лінійну швидкість дротяної пилки на 8-10 м/с і швидкість подачі на 0,3-0,5 мм/хв і ріжте звичайний камінь протягом 30-60 хвилин, щоб зламати нові алмазні дроти, дозволяючи кожному дроту досягти рівномірного різання та уникаючи помилок із самого початку.
Попередня обробка каменю
Щойно видобутий природний камінь рекомендується залишити на 48-72 години при температурі близько 20 градусів, щоб зняти внутрішню напругу та запобігти деформації під час різання. Для великих кам'яних блоків, таких як 1,8 м × 2,4 м, рекомендується спочатку випікати при низькій температурі 50-80 градусів протягом 4 годин, а потім повільно охолоджувати, що допомагає зменшити деформацію при різанні блоку.
2: Процес різання:
Щоб підвищити точність обробки, система напрямних коліс використовує керамічні напрямні колеса з радіальним биттям менше або дорівнює 0,005 мм і оснащено дво-рядними радіально-упорними кульковими підшипниками із зазором менше або дорівнює 0,002 мм. Його V-ширина канавки на 0,02-0,03 мм більша за діаметр дротяної пилки, а її глибина становить 1/3 діаметра дротяної пилки, що призначено для запобігання бічного руху дротяної пилки. Також встановлено ущільнювальну кришку та систему видалення пилу під негативним тиском, щоб запобігти впливу пилу на точність позиціонування. Механізм трансмісії використовує серводвигун + кульковий гвинт для приводу подачі, гарантуючи, що похибка висоти гвинта становить менше 0,005 мм/300 мм. Зворотний зв’язок із замкнутим контуром забезпечується за допомогою гратчастої лінійки з роздільною здатністю 0,001 мм для ефективного усунення люфту гвинта менше або дорівнює 0,003 мм. Функція електронного кулачка серводвигуна контролює відхилення положення реверсу дротяної пилки в межах 0,01 мм, таким чином уникаючи впливу на камінь і локальних помилок.
Для оптимізації процесу різання каменю швидкість дротяної пилки встановлюється на рівні 12-15 м/с для мармуру (середня твердість, крихкий) і 8-10 м/с для граніту (висока твердість). Датчик вібрації контролює пилку в реальному часі; якщо амплітуда вібрації перевищує 0,005 мм, швидкість автоматично зменшується на 0,5-1 м/с, щоб придушити стукіт. Одночасно датчик сили різання з точністю до 0,1 Н регулює швидкість подачі, контролюючи силу різання для мармуру на рівні 8-12 Н і для граніту на рівні 12-16 Н. При зустрічі з жорсткими точками швидкість автоматично знижується з 1,2 мм/хв до 0,8 мм/хв, тоді як швидкість відповідно збільшується в більш м’яких областях, щоб забезпечити постійну стабільність сили різання. Крім того, метод двостороннього розпилення під високим тиском (тиск 0,4-0,6 МПа, швидкість потоку 30-40 л/хв) використовується для подачі ріжучої рідини, яка містить протизносний агент для екстремального тиску та засіб проти осідання, щоб підтримувати температуру дротяної пилки нижче 40 градусів і ефективно уникати помилкових помилок різання, спричинених накопиченням пилу, таким чином задовольняючи потреби ефективного видалення стружки при обробці каменю.
3:-Моніторинг процесу різання в реальному часі:
Для вимірювання товщини листа в режимі реального часу на виході різу встановлений лазерний товщиномір з точністю до 0,001 мм. Параметри різання регулюються автоматично, коли відхилення перевищує 0,05 мм.
A high-resolution industrial camera and image processing algorithms are used to capture the flatness of the cut surface in real time. The wire saw tension or cutting fluid flow is automatically adjusted when the surface shape error is >0,03 мм.
Якщо виявлено відхилення в траєкторії різання алмазного дроту, положення регулюється за допомогою механізму точного -настроювання напрямного колеса (точність 0,001 мм), щоб компенсувати похибку відстані.
Якщо лазерний товщиномір виявляє відхилення товщини, робочий стіл точно подається назад через гратчасту лінійку, щоб забезпечити точність розмірів.
4: Регулярне технічне обслуговування: підтримка оптимального стану обладнання
• Щодня: після завершення роботи використовуйте-пневматичний пістолет високого тиску, щоб очистити кам’яний порошок з таких компонентів, як напрямні колеса та датчики натягу, і протріть лінзу лазерного товщиноміра спиртом. Перевірте натяг дротяної пилки; якщо ослаблення перевищує 1N, негайно відкалібруйте.
• Щотижня: Використовуйте лазерний позиціонуючий пристрій для перевірки та калібрування паралельності напрямних коліс, а також використовуйте спеціальний інструмент для перевірки люфту передачі кулькового гвинта; відрегулюйте, якщо він перевищує допуск.
• Щомісяця: замінюйте підшипники напрямних коліс відповідно до часу використання (зазвичай 100-150 годин) і виконуйте комплексне повторне калібрування всіх параметрів різання, щоб забезпечити точність налаштувань системи.
